Thyssen eröffnet Prüf- und Entwicklungszentrum in Lippstadt

Stefan Pohl
Der Industriemechaniker Michael Dröge prüft in Lippstadt im Prüf- und Testzentrum von Thyssen-Krupp den Innenring eines Prüflagers mit einem Messschieber.
Der Industriemechaniker Michael Dröge prüft in Lippstadt im Prüf- und Testzentrum von Thyssen-Krupp den Innenring eines Prüflagers mit einem Messschieber.
  • Weltweit modernstes Prüfzentrum für Windkraftkomponenten in Lippstadt in Betrieb gegangen
  • Thyssen-Krupp-Tochter Rothe Erde setzt auf Wachstum im Windkraftanlagengeschäft
  • Tests von Großwälzlagern mit bis zu sechs Meter Außendurchmesser möglich

Lippstadt/Hagen. Es sind oft Kinderfragen, die den Dingen auf den Grund gehen. Warum und wie dreht sich das - so lautet so eine anscheinend harmlose Frage. Das fängt bei Fahrgeschäften auf der Kirmes an, führt über Kräne und Windkraftrotoren bis hin zu Satelliten. Bei der Technik sind meist Wälzlager im Spiel. Ein der weltweit bedeutendsten Großwälzlagerhersteller fertigt auch in Südwestfalen: die Thyssen-Krupp-Tochter Rothe Erde in Lippstadt.

Wie in der Flugzeugmontage

Damit die Zusammenarbeit des Unternehmens mit Kunden aus der vor allem in Norddeutschland und in Dänemark beheimateten Windindustrie, mit Zulieferern und Hochschulen in der Region noch intensiver wird, hat Thyssen-Krupp in Lippstadt jetzt das nach eigenen Angaben weltweit modernste Prüf- und Entwicklungszentrum für Großwälzlager mit 40 Mitarbeitern in Betrieb genommen.

WindkraftWer die neue Halle mit 3000 Quadratmeter Fläche betritt, zuvor war der Strumpfhersteller Falke aus Schmallenberg auf dem Gelände, fühlt sich in eine Flugzeugmontage versetzt. Auf den Prüfständen können Großwälzlager, die in Dortmund und Lippstadt produziert werden, mit bis zu sechs Meter Außendurchmesser getestet werden. Solche Rotorlager kommen in Windkraftanlagen mit bis zu sieben Megawatt Leistung zum Einsatz - in nicht allzu langer Zeit sollen sogar bis zu 10 Megawatt erreicht werden.

„Die Windindustrie hat sich enorm industrialisiert“, sagt Dr. Bernd Lüneburg, Leiter Forschung und Entwicklung bei Thyssen Krupp Rothe Erde. „Die Nachfrage nach diesen leistungsstarken Komponenten ist nicht nur im Zuge des Ausbaus der erneuerbaren Energien in Deutschland gestiegen, sondern weltweit, vor allem in Amerika und Asien“, betont der gelernte Maschinenbau-Ingenieur. Auch dort produziert Thyssen-Krupp bereits Großwälzlager. Windanlagenhersteller auf der ganzen Welt gehören zu den Kunden des Unternehmens. Zu Umsatz und Ergebnis macht das Unternehmen zwar keine Angaben, allerdings erwirtschaftete die Komponentensparte von ThyssenKrupp, zu der auch das Geschäft mit Großwälzlagern gehört, im letzten Geschäftsjahr rund 6,2 Milliarden Euro. „Wir gehören ganz klar zum Kerngeschäft innerhalb des Industriekonzerns ThyssenKrupp“, betont Lüneburg.

Die meisten Windkraftanlagen verfügen über fünf Großwälzlager - zwei Hauptlager im Rotor, das Turmlager, über das sich die Gondel der Anlage in den Wind dreht und in jedem der drei Rotorblätter. Das Werk Lippstadt mit rund 1300 Mitarbeitern ist im Produktionsverbund für die Weiterbearbeitung der Großwälzlager zuständig. Bezogen auf Windkraftanlagen ist ein Wälzlager das, was den Rotor zum Drehen bringt. „Im Prinzip geht um die drehende Verbindung zweier Körper,“ erklärt Bernd Lüneburg: Ein Großwälzlager besteht aus einem bewegbaren und einem stehenden Ring, und dazwischen befinden sich die Wälzkörper, die die Kräfte übertragen.

Schwesterwerk in Dortmund

Die Ringe für die Lager kommen aus dem Schwesterwerk in Dortmund (rund 700 Beschäftigte). Dort wurden die Rohlinge nach dem Prinzip des von Krupp erfundenen nahtlosen geschmiedeten Radreifens zuvor gesägt, gewärmt, gestaucht und gewalzt, so der Entwicklungschef. In Lippstadt werden die Ringe dann zerspant, verzahnt, gehärtet und gebohrt und zu einem Großwälzlager montiert.

Thyssen-Krupp setzt auf Windkraft als weltweit wichtigste erneuerbare Energieform mit dem größten Wachstumspotenzial. Daneben finden Großwälzlager aber auch Anwendung etwa in Tunnelbohrmaschinen, Tagebau-Baggern, Hafen- und Offshore-Kränen oder Ölübergabe-Stationen auf hoher See. Geprüft werden in dem neuen Entwicklungszentrum zum Beispiel Lager, Schmierstoffe und Dichtungen. Aber auch Tests zum Korrosionsschutz werden hier durchgeführt, denn die Lager müssen auch in rauer See jahrelang zuverlässig ihren Dienst tun.