Mitarbeiter reden mit bei Siemens in Duisburg

Dr. Marcus Brücher (Leiter Operatives Geschäft) in der Siemens-Fertigung in Duisburg-Hochfeld.
Dr. Marcus Brücher (Leiter Operatives Geschäft) in der Siemens-Fertigung in Duisburg-Hochfeld.
Foto: FUNKE Foto Services
Bei Siemens in Hochfeld wird auf die Mitarbeiter gehört. Das gehört zu den tragenden Prinzipien der Modernisierung des Traditionsstandortes.

Duisburg.. „Wir sind ein bisschen im Umbruch“, untertreibt Dr. Marcus Brücher ein bisschen. Beim Gang durch die Fertigungshalle bei Siemens in Hochfeld werden Neuerungen auf mehreren Ebenen deutlich: Alte Maschinen wurden durch neue ersetzt, Arbeitsabläufe völlig neu organisiert, zwölf Millionen Euro investiert. Und: Bei der Neuausrichtung der Verdichterfertigung sei das Mitreden und Mitdenken der Mitarbeiter ausdrücklich erwünscht gewesen, sagt der Leiter Operatives Geschäft. Und das soll auch so bleiben.

Schlanke Fertigung war das Ziel („lean“ heißt so etwas auf Neudeutsch), was an einem Produktionsstandort mit 152-jähriger Geschichte eine Herausforderung sein kann. „Maschinen wurden in der Vergangenheit oft aufgestellt, wo gerade Platz war.“ Und somit nicht da, wo’s nach heutigen Produktionsabläufen vernünftig wäre. Außerdem war fast jede dritte Maschine älter als 30 Jahre. Kommt’s zum Ausfall, fehlt Ersatz.

Siemens investiert zwölf Millionen Euro

Zwölf Millionen Euro investiert Siemens aktuell in die grundlegende Modernisierung des Standortes auf der Grundlage intensiver Analysen. Ziel war die Konzentration auf komplexe Fertigungen. So wurde zum Beispiel genau geprüft, was man künftig selber machen will an Komponenten für den Verdichterbau und was man besser zukauft bei Spezialisten in der Region. „Wir sind konkurrenzfähig bei allen Dingen, die komplex sind“, sagt Brücher.

Analysiert wurde auch der Weg des Material durch die Fertigung, um die Maschinen in der richtigen Reihenfolge anzuordnen. Das erspart Transporte, spart Zeit und Geld. Ebenso wie die Anschaffung neuer Maschinen. So kommt eine neue Fräsanlage mit 40 Prozent weniger Zeit aus als die Vorgänger-Maschine. Eine Drehmaschine kam auf das stolze Alter von 58 Jahren – sie wurde ersetzt.

Produkte werden millimetergenau gefertigt

Das Besondere bei der Umstrukturierung: Alles geschah und geschieht im laufenden Betrieb. Produkte werden auf Millimeterbruchteile genau gefertigt, während nebenan der Beton für einen neuen Maschinenstellplatz noch trocknet. Ein paar Schritte weiter in der Halle ein Bauzaun, dahinter eine weitere Baugrube. Bauarbeiten, die mit Erschütterungen verbunden sind, werden aufs Wochenende verlegt – ein Zugeständnis an die hochpräzise Fertigung.

Und bei allem sind die Mitarbeitern ausdrücklich eingeladen zum Mitreden. Jeden Tag ist in jeder Gruppe Team-Besprechung, Führungskräfte werden seit zwei Jahren in Kommunikation geschult. „Der Mitarbeiter weiß genau, was an seinem Arbeitsplatz gut läuft und was nicht“, erklärt Brücher. Auch zwischen den Abteilungen werde intensiv kommuniziert. Ergebnis: „Ein viel tieferes Verständnis untereinander.“ Schnelles Feedback bis zur Produktionsleitung sei ebenfalls sichergestellt. Und wie finden das die Mitarbeiter: „Super“, sagt beispielsweise Qualitätsprüfer Johann Müller: „Man hat doch oft gute Ideen, die verfliegen sonst.“