Marktnischen erobern ohne „E“s in Gummibärchen und Co

Sie haben noch zwei „E“s im Namen. Aber keines mehr in ihren Produkten. Statt auf künstliche Zusatzstoffe setzen die Bonbon-Macher von van Netten auf natürliche Frucht- und Pflanzenextrakte für Gummibärchen und Co. Auch damit wollen sie sich Nischen und Marktanteile erobern.

„Dornröschenschlaf“. Dietmar Freund nimmt dieses Wort in den Mund. Vier Jahre Mangelverwaltung – für den Leiter einer Produktentwicklung harte Zeiten. Zumal sich seit seinem Einstieg bei van Netten auch die Bonbonwelt weitergedreht hat. Markenprodukte sind geschmackliche Wegbereiter für die preisgünstigeren Kopien.

„Die Leute hierverstehen ihren Job“

Eine Frage des Geldes, nicht der Qualität: „Wir sind Zehnkämpfer und messen uns jeweils mit den Weltmeistern in den Einzeldisziplinen“, sagt Freund. Dazu braucht es Kenntnis und Können am Kessel. Das Handwerkliche, der Faktor Mensch, sagt Freund, da stimmt’s in der Schokofabrik. „Die Leute hier verstehen ihren Job und geben alles!“

Von noch weniger als 50 demnächst auf an die 100 Prozent: der Turbostart unter neuer Führung sei tatsächlich kein Zuckerschlecken. Der kräftige Wind, der durch die Fabrik blase, sorge für echte Turbulenzen, sagt Freund und lacht dabei. Der Job macht wieder Spaß. Allen.

Angefangen bei Ralf Dedek, Planungsleiter, der strammen Schrittes von Maschine zu Maschine eilt, hier erklärt, da den Besen in die Hand nimmt, dort eine Charge rettet, bis zu Gisela Pruski, die vor 28 Jahren noch Hand anlegte, heute zweimal 100 Takte überwacht und das computergesteuerte Programm im Griff hat.

Schutzkleidung, Hände waschen, desinfizieren: Auch wenn die van Netten-Mitarbeiter aussehen wie gepudert – Hygiene ist das A und O. Dass das Werk, 1979 auf die grüne Wiese gebaut, logistisch gut durchdacht ist? Zeigt der Weg zwischen Rohstoff- und Hochregallager. Sirup, Zucker, Gelatine hier, Bonbons, Dragees, Gumminaschwerk und Geleefrüchte dort.

Wie so ein Joghurtfrüchtchen entsteht? – In großen Kochern wird der Zucker – zehn bis zwölf Tonnen pro Anlage und Schicht – gekocht. Die Masse dann gemischt, aromatisiert, eingefärbt, gesäuert und gegossen. In die Laden mit Weizen- oder Maisstärke sind zuvor Formen gestempelt worden, ein Herzchen hier, ein Taler dort. Dann geht’s in den Reiferaum – 24 bis 72 Stunden lang. Der Puder, erklärt Dedek, nimmt die Feuchtigkeit aus den Produkten. Wird anschließend abgeblasen, bevor Gummiherz und Co. eine glänzende Haut aus Bienenwachs bekommen. Visuelle Kontrolle inklusive. Und Geschmacksproben gehören für Dedek und Kollegen zum Beruf.

Nächste Abteilung: In den Kesseln mischen sich Zuckerwasser, Sirup und Aroma zur Grundkonsistenz eines Pfefferminztalers. Auch der wird in ein Puderförmchen gegossen, ruht kurz. Dass hier ein Mitarbeiter mit einem Handfeger abpudert? „Sonst hält die Schokolade nicht“. Die wird jetzt auf die Taler gesprüht, dünn gerüttelt und gepustet, damit Schokoladenanteil und Optik gleichermaßen stimmen. Die Minze im Schokomantel wird in einem 30 Meter langen „Kühlschrank“ raffiniert gekühlt.

Damit die Schokolade beim Reinbeißen knackt

Der Temperierprozess sorgt dafür, „dass die Schokolade knackt beim Reinbeißen und dann auf der Zunge schmilzt“. So, wie’s sein soll.

Ein Roboter packt jetzt jeden einzelnen Taler ins Paket – „Bis 1998 wurde noch per Hand eingetütet“, zeigt Dedek ein Foto aus alten Zeiten. Heute schafft diese Maschine drei Tonnen Pfefferminztaler pro Schicht. Vor Tüte und Karton steht nochmals die Kontrolle – zum Beispiel auch per Metalldetektor. Eingepackt wird mal per Hand, mal per Maschine.

In der nächsten Abteilung wässert intensiver Schokoladengeruch die Zunge... 500 Kilobehälter voll mit Schokolinsen rollen an uns vorbei... In den Kesseln werden Erdnüsse ins Schokoladenwellenbad getaucht, anschließend im Glättkessel rund gerollt. Die Nüsse kommen aus Argentinien und werden in den Niederlanden geröstet. Noch. Geplant ist, die Erdnussröstung ebenso wie die Schokoladenmasse-Herstellung zurück ins Haus zu holen. So wie in den 70er Jahren. Wertschöpfungskette, nennt Dedek das, oder: „Wir machen wieder alles“.

Wir streifen kurz die Bonbon-Herstellung. (Hier – Alle Wetter! – riecht es gerade nach Kräuterbonbons. 1000 Stück pro Minute werden eingewickelt.) Gehen jetzt ins Herz des Unternehmens. Die „Hexenküche“. Wo Fruchtsäfte und -mark, Schweine- oder Rindergelatine, färbende Lebensmittel auf der Zutatenliste für neue Produkte stehen. Sich die Mitarbeiter gerade durch vier verschiedene Erdbeersorten probieren. Wer sich durchsetzt? „Nur der Kunde“.

8400 Tonnen Dragees, 16 000 Jahrestonnen Gummi- und Geleeprodukte, 8000 to Bonbons... Dass Planungsleiter Dedek nach 31 Jahren angefüllt mit Süßigkeiten abends andere Gelüste hat? „Dann gerne auch eine Bratwurst...“

Anja Schröder